根据不同的气体类型，烧结过程的这两大成本元素可以占到总成本的50%。其体现在：为了节省气体消耗，应实施可调节的气流分压模式，同时保证脱脂和烧结过程免受污染；为了减少电力消耗，用金属粉末注射成型技术优化的加热元件制造热区来降低热损失；为了实现这些设计要点并将研发成本控制在合理范围，一台现代的资源节约型的真空烧结炉会运用流体动力学计算工具以找到气流和热流模式。
根据烧结零件重量和残留聚合物含量的不同，金属粉末注射成型技术粘结剂会不同程度地聚集在外围部件上(比如：排气管、泵和热区)，这将导致长时间停机，以便于人工清洁和日常维护。大宏新材料小编举个例子：若材料净重达400kg(炉量>，粘结剂含量为3%~4%，那么高达的聚合物将在除气阶段被除去。即便如此，金属粉末注射成型技术大部分排出的气体(>95%)应该在特定的冷凝点收集起来(比如粘结剂收集器或蜡分离器)。由此，大宏新材料发现，由于去污和人工清洁工作，门对门周期时间将增加2个多小时。
综上两个方面所诉，大宏新材料作出预估，低效的、设计不周全的真空烧结炉将使操作性能降低15%。因此，金属粉末注射成型技术厂家会考虑更先进的带有自动循环清洁系统的设备，以减少维护工作，使意外故障保持在很低的水平。
快速成长的MIM行业领先厂家要有能力灵活规划他们的产能并且对不断变化的市场需求做出快速反应，但金属粉末注射成型技术生产设备的长交货期将会减慢该企业的发展速度。但是大宏新材料发现设备制造商在接到订单后才开始生产，而不是将关键部件和重要原料预存在仓库中。当企业接到新增的紧急订单时，新设备9~12个月的交货期会是金属粉末注射成型技术生产线的瓶颈。因此，真空炉制造商引入了精益生产和标准化生产的概念。
MIM行业资讯
