MIM注射成型模具设计中浇口位置和结构形式的优缺点
日期：2018/08/24类型：行业新闻
关键词：广东大宏新材料,金属粉末注射成型,MIM技术，MIM医疗器械，粉末冶金微型齿轮，粉末冶金小模数齿轮
浇口亦称进料口,是连接分流道与型腔熔体的通道。浇口选择恰当与否直接关系到金属粉末注射成型制品能否完好、高质量地注射成型。
浇口设计包括：1、浇口截面形状与尺寸的确定；2、浇口位置的选择。
浇口位置对熔体流动前沿的形状和保压压力的效果都起着决定性的作用,因此也决定了金属粉末注射成型制品的强度和其它性能。广东大宏新材认为对于影响确定浇口位置的因素来说,包括制品的形状、大小、壁厚、尺寸精度、外观质量及力学性能等。此外,还应考虑浇口的加工、脱模及清除浇口的难易程度。正确的浇口位置可以避免出现那些可以预见的问题。
广东大宏新材料根据不同金属粉末注射成型制品的特点,比较各种类型浇口的差异,介绍浇口位置及其结构形式的优缺点。
在金属粉末注射成型模具设计中,按浇口的结构形式和特点,常用的浇口形式有下列几种：
1. 直浇口：即是主流道浇口,属于非限制性浇口。
(1)优点：塑料熔体由主流道的大端直接进入型腔,因此具有流动阻力小、流程短及补给时间长等特点。这样的浇口有良好的熔体流动状态,熔体从型腔底面中心部位流向分型面,有利于排气;这种浇口形式使金属粉末注射成型制品和浇注系统在分型面上的投影面积最小,模具结构紧凑,金属粉末注射成型机器受力均匀。
(2)缺点：进料处有较大的残余应力,容易导致金属粉末注射成型制品翘曲变形,同时浇口较大,去除浇口痕迹较困难且痕迹较大,影响美观,所以这类浇口金属粉末注射成型厂家多用于注射成型大中型长流程、深型腔、筒形或壳形的金属粉末注射成型制品,尤其适合于聚碳酸酯、聚砜等高粘度塑料。另外,这种形式的浇口只适合于单型腔模具。金属粉末注射成型厂家在设计这类浇口时,为了减小与金属粉末注射成型制品接触处的浇口面积,防止该处产生缩口、变形等缺陷,一方面应尽量选用较小锥度的主流道锥角(为2～4°),另一方面应尽量减小定模板和定模座的厚度。
2. 侧浇口：国外将侧浇口称为标准浇口。侧浇口一般开设在分型面上,塑料熔体从内侧或外侧充满模具型腔,其截面形状多为矩形(扁槽),改变浇口宽度与厚度可以调节熔体的剪切速率及浇口的冻结时间。这类浇口可根据金属粉末注射成型制品的形状特征选择其位置,加工和修整方便,因此它的应用较广泛。
(1)优点：浇口截面小,能减小浇注系统熔料的消耗量,去除浇口容易,痕迹不明显。广东大宏新材料认为这种浇口适合于各种形状的金属粉末注射成型制品,但对细长桶形的金属粉末注射成型制品不宜采用。
(2)缺点：金属粉末注射成型制品和浇口不能自行分离,存在熔接痕,金属粉末注射成型压力损失较大,对深型腔金属粉末注射成型制品的排气不利。
3. 扇形浇口：一般开设在分型面上,从型腔外侧面进料,浇口沿进料方向逐渐加宽,厚度则逐渐减薄。从浇口进入型腔的塑料熔体波前较为平直,可减少翘曲变形,用来成型宽度较大的板状塑料制品颇为适宜。
4. 薄片浇口：又称为平缝式浇口。浇口的分配流道与型腔侧边平行,其长度通常大于塑料制品宽度。
(1)优点：塑料熔体通过薄片浇口以较低的速度均匀地进入型腔,广东大宏新材料认为其料流呈平行流动,可避免翘曲变形,常用来成型平直的大面积薄壁金属粉末注射成型制品。
(2)缺点：去除浇口较为困难,从而增加了金属粉末注射成型制品的生产成本。
5. 护耳浇口：主要用于高透明的平板形金属粉末注射成型制品及变形要求很小的金属粉末注射成型制品。
(1)优点：护耳浇口是在型腔侧面开设耳槽,熔体通过浇口冲击在耳槽侧面上产生摩擦热,从而改善了流动性,经调整方向和速度后,在护耳处均匀而平稳地进入型腔,可以避免喷流。
(2)缺点：浇口切除较为困难,浇口痕迹较大。
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